ඔප දැමීම යනු යන්ත්රගත සිදුරුවල මාන නිරවද්යතාවය සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඇඹරුම් තාක්ෂණයේ භාවිතා කරන නිරවද්ය නිම කිරීමේ ක්රියාවලියකි. ක්රියාවලිය අතරතුර, උල්ෙල්ඛ ඔප දැමීමේ ගල් වැඩ කොටස මතුපිට සමඟ පාලිත ප්රතිලෝම සම්බන්ධතාවයට ගෙන එනු ලැබේ. මෙම අන්තර්ක්රියාව ඔප දැමීමේ ගලෙහි කැපුම් මතුපිට සහ වැඩ කොටසෙහි අභ්යන්තර පෘෂ්ඨය අතර අන්වීක්ෂීය ඉහළ ලප - ඇඟිලි ගැසීම් ලක්ෂ්ය ලෙසද හැඳින්වේ - ඉවත් කරයි. අඛණ්ඩ සහ ස්ථාවර ද්රව්ය ඉවත් කිරීම හරහා, මතුපිට ක්රමයෙන් වඩාත් ඒකාකාරී වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස නිරවද්ය ඉංජිනේරු යෙදුම්වල බහුලව අවශ්ය වන ඉතා නිවැරදි සහ සුමට නිමාවක් ලැබේ.
කාර්මික භාවිතයේදී බොහෝ විට තෙල් ගල් ලෙස හඳුන්වනු ලබන ඔප දැමීමේ ගල්, යන්ත්රෝපකරණ අවශ්යතා අනුව විවිධ උල්ෙල්ඛ ද්රව්ය වලින් සාදා ඇත. බහුලව භාවිතා වන උල්ෙල්ඛ ද්රව්ය අතරට දියමන්ති, ඝන බෝරෝන් නයිට්රයිඩ් (CBN), විලයන ලද ඇලුමිනා (ඇලුමිනියම් ඔක්සයිඩ්) සහ සිලිකන් කාබයිඩ් ඇතුළත් වේ. සෑම ද්රව්යයක්ම තෝරා ගනු ලබන්නේ වැඩ කොටසෙහි දෘඪතාව, අවශ්ය මතුපිට නිමාව සහ සකසන ලද ද්රව්යයේ යන්ත්රෝපකරණ හැකියාව මත ය. දියමන්ති සහ CBN වැනි සුපිරි උල්ෙල්ඛ සාමාන්යයෙන් ඉහළ දෘඪතාව හෝ ඉහළ නිරවද්යතාවයකින් යුත් යෙදුම් සඳහා භාවිතා කරන අතර, ඇලුමිනා සහ සිලිකන් කාබයිඩ් සාමාන්ය අරමුණු නිම කිරීම සඳහා බහුලව භාවිතා වේ.
ඔප දැමීමේ ක්රියාවලිය ප්රධාන වාසි කිහිපයකින් සංලක්ෂිත වේ. එය අතිශයින් ඉහළ යන්ත්රෝපකරණ නිරවද්යතාවයක් සහ විශිෂ්ට මතුපිට නිමාවක ගුණාත්මක භාවයක් සපයයි. එය පුළුල් පරාසයක ද්රව්ය සහ ජ්යාමිතීන් සඳහා, විශේෂයෙන් අභ්යන්තර සිලින්ඩරාකාර මතුපිට සඳහා සුදුසු වේ. අනෙකුත් ඇඹරුම් ක්රම හා සසඳන විට මෙම ක්රියාවලියට සාපේක්ෂව කුඩා ද්රව්ය ඉවත් කිරීමේ දීමනාවක් අවශ්ය වන අතර, ටේපර්, වටකුරු අපගමනය සහ මතුපිට රැලි සහිත බව වැනි සිදුරු ජ්යාමිතික දෝෂ නිවැරදි කිරීම සඳහා එයට ශක්තිමත් හැකියාවක් ඇත. මෙම ලක්ෂණ ඔප දැමීම නිරවද්ය නිෂ්පාදනයේදී අත්යවශ්ය නිම කිරීමේ ක්රියාවලියක් බවට පත් කරයි.
20 වන සියවසේ මුල් භාගයේදී එක්සත් ජනපදයේ දී ඔප දැමීමේ තාක්ෂණයේ දියුණුව ආරම්භ වූ අතර, එහිදී බාන්ස් සහ මයික්රොමැටික් වැනි සමාගම් පුරෝගාමී කාර්යභාරයක් ඉටු කළහ. ජර්මනිය, එක්සත් රාජධානිය සහ ජපානය ඇතුළු කාර්මික රටවල, විශේෂයෙන් එන්ජින් සිලින්ඩර නිම කිරීමේ යෙදුම් සඳහා මෙම තාක්ෂණය ඉක්මනින් අනුගමනය කරන ලදී. 1924 දී, ඔප දැමීමේ ගල් සඳහා හයිඩ්රොලික් ප්රසාරණ යාන්ත්රණ හඳුන්වා දෙන ලද අතර, එමඟින් වැඩි ද්රව්ය ඉවත් කිරීමේ හැකියාව සහ ක්රියාවලි නම්යශීලීභාවය වැඩි දියුණු කරන ලදී. එම කාලය තුළම, ඔප දැමීමේ තාක්ෂණයේ ස්වයංක්රීයකරණයේ මුල් අවධියක් සනිටුහන් කරමින් ස්වයංක්රීය මිනුම් පද්ධති දර්ශනය වීමට පටන් ගත්තේය.
1938 දී වඩාත් දියුණු ආහාර පාලන පද්ධති සංවර්ධනය කිරීමත් සමඟ තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීම් සිදු කරන ලද අතර එමඟින් ගල් ප්රසාරණ වේගය වඩා හොඳින් නියාමනය කිරීමට සහ මෙවලම් ඇඳීම සඳහා වන්දි ගෙවීමට හැකි විය. මෙය යන්ත්රෝපකරණ අනුකූලතාව සහ නිරවද්යතාවය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළේය. 1952 දී, සම්පූර්ණයෙන්ම වන්දි ලබා දුන් ඉලෙක්ට්රොනික ප්රසාරණ පද්ධති හඳුන්වා දෙන ලද අතර, එය කාර්මික ඔප දැමීමේ මෙහෙයුම්වල ස්වයංක්රීයකරණය, ඉහළ නිරවද්යතාවය සහ ක්රියාවලි ස්ථායිතාව සඳහා තවත් ප්රධාන පියවරක් නියෝජනය කරයි.
අඛණ්ඩ තාක්ෂණික ප්රගතියක් තිබියදීත්, දේශීය හා ජාත්යන්තර දියුණු ඔප දැමීමේ උපකරණ අතර ක්ෂේත්ර කිහිපයක පරතරයක් තවමත් පවතී. මේවාට සිසිලන සහ පෙරහන් පද්ධති, උෂ්ණත්ව පාලන නිරවද්යතාවය සහ ඉහළ නිරවද්යතාවයකින් යුත් සවිකිරීම් නිර්මාණය ඇතුළත් වේ. මෙම සාධක මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, මෙවලම් ආයු කාලය සහ සමස්ත යන්ත්රෝපකරණ ස්ථායිතාව කෙරෙහි සෘජු බලපෑමක් ඇති කරන අතර කර්මාන්තයේ තවදුරටත් සංවර්ධනය සඳහා ප්රධාන ක්ෂේත්ර ලෙස පවතී.
මෝටර් රථ නිෂ්පාදනය, ට්රැක්ටර් සහ යතුරුපැදි, සමුද්ර සහ අභ්යවකාශ ඉංජිනේරු විද්යාව, යන්ත්ර මෙවලම් සහ හමුදා උපකරණ නිෂ්පාදනය ඇතුළු බහු කාර්මික අංශ හරහා ඔනිං බහුලව භාවිතා වේ. සාමාන්ය යෙදුම් අතර එන්ජින් සිලින්ඩර ලයිනර්, නිරවද්ය ස්පින්ඩල් සහ සම්ප්රේෂණ සිදුරු, හයිඩ්රොලික් සහ වායුමය සිලින්ඩර සිදුරු, ගියර් පෙට්ටිය සහ මෝටර් නිවාස, පොම්ප බොඩි සහ තුවක්කු බැරල් වැනි ඉහළ නිරවද්යතාවයකින් යුත් ඇඳුම්-ප්රතිරෝධී බැරල් පවා ඇතුළත් වේ. මෙම සංරචක සියල්ලටම ඉහළ මාන නිරවද්යතාවයක් සහ විශිෂ්ට මතුපිට අඛණ්ඩතාවයක් අවශ්ය වේ.
මෑත වසරවලදී, ඔප දැමීමේ ගල් සංවර්ධනය තාක්ෂණික දියුණුවේ ප්රධාන අවධානයක් බවට පත්ව ඇත. කෘතිම දියමන්ති සහ CBN උල්ෙල්ඛ භාවිතය වැඩි වීම කාර්ය සාධනය සහ කාර්යක්ෂමතාව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කර ඇත. කර්මාන්ත දත්ත පෙන්වා දෙන්නේ නවීන ඔප දැමීමේ ක්රියාවලීන්ගෙන් 92% කට වඩා දැන් දියමන්ති හෝ CBN මත පදනම් වූ සුපිරි උල්ෙල්ඛ ගල් මත රඳා පවතින බවත්, එය ඉහළ කාර්ය සාධන ද්රව්ය දෙසට පැහැදිලි මාරුවක් පිළිබිඹු කරන බවත්ය.
සුපිරි උල්ෙල්ඛ ඔප දැමීමේ ගල් දිගු සේවා කාලය, අඩු සමස්ත සැකසුම් පිරිවැය, අඩු මතුපිට සීරීම්, අඩු ඇඹරුම් තාප උත්පාදනය සහ වඩාත් ස්ථායී සහ ඒකාකාර හරස්-හැච් මතුපිට රටා ඇතුළු වැදගත් වාසි කිහිපයක් ලබා දෙයි. මෙම ප්රතිලාභ ඒවා අනුකූලතාව සහ නිරවද්යතාවය ඉතා වැදගත් වන ඉහළ මට්ටමේ නිෂ්පාදන යෙදුම් සඳහා විශේෂයෙන් සුදුසු කරයි.
ඔප දැමීමේ ගල් නිෂ්පාදනය ද උල්ෙල්ඛ පද්ධතිය අනුව වෙනස් වේ. දියමන්ති සහ CBN වැනි සුපිරි උල්ෙල්ඛ ගල් සාමාන්යයෙන් සීතල මුද්රණ සින්ටර් කිරීම හෝ උණුසුම් මුද්රණ සින්ටර් කිරීමේ ක්රියාවලීන් භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කෙරේ. සීතල මුද්රණ සින්ටර් කිරීම සාමාන්යයෙන් 400 සිට 500 MPa දක්වා ඉහළ පීඩනයක් යටතේ ලෝහ අච්චු භාවිතා කරයි, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස දිගු අච්චු ආයු කාලයක් සහ ඉහළ ව්යුහාත්මක ස්ථාවරත්වයක් ලැබේ. අනෙක් අතට, උණුසුම් මුද්රණ සින්ටර් කිරීම 15 සිට 20 MPa පමණ අඩු පීඩනයක් යටතේ ග්රැෆයිට් අච්චු භාවිතා කරයි, අඩු සින්ටර් කිරීමේ උෂ්ණත්වයක් සහ උල්ෙල්ඛ ශක්තිය වඩා හොඳින් සංරක්ෂණය කරයි, නමුත් අච්චු පරිභෝජනය වැඩි වේ.
සාම්ප්රදායික ඇලුමිනා සහ සිලිකන් කාබයිඩ් ඔප දැමීමේ ගල් මුල්ම වර්ග අතරට සංවර්ධනය කරන ලද අතර අදටත් බහුලව භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම තනි-උල්ෙල්ඛ පද්ධති අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව සහ කාර්ය සාධනය අනුව සීමාවන් ඇත, විශේෂයෙන් යන්ත්රයට අපහසු ද්රව්ය සැකසීමේදී. සුපිරි උල්ෙල්ඛ මෙවලම් සමඟ සසඳන විට, ඒවායේ නම්යශීලීභාවය සහ කාර්යක්ෂමතාව දියුණු යෙදුම්වල සාපේක්ෂව අඩුය.
ඔප දැමීමේ ගල් තෝරා ගැනීම නිශ්චිත ක්රියාවලි කොන්දේසි මත පදනම් විය යුතුය. පාවෙන ඔප දැමීමේ හිස් සඳහා, ගල් දිග සිදුර තුළ ස්ථාවර සැකසුම් සහ නිසි මග පෙන්වීම යන දෙකම සහතික කළ යුතුය. අර්ධ පාවෙන හෝ දෘඩ ඔප දැමීමේ හිස් සඳහා, විශේෂයෙන් කෙටි සිදුරු යෙදීම් වලදී, ස්වයං-මඟ පෙන්වීම අඩු තීරණාත්මක වන අතර, කෙටි ගල් භාවිතා කිරීමට ඉඩ සලසයි. අන්ධ සිදුරු යන්ත්රෝපකරණ වලදී, ඉහළ ප්රතිවිකුණුම් නිරවද්යතාවයක් අවශ්ය වන අතර, ගල් හානි ඇති කළ හැකි අන්ත-මුහුණත බලපෑම වළක්වා ගැනීමට සැලකිලිමත් විය යුතුය. එවැනි අවස්ථාවන්හිදී, ගල් දිග සාමාන්යයෙන් නිර්මාණය කර ඇත්තේ අක්රිය පහර පළල මෙන් හතර ගුණයක් පමණ වන පරිදිය.
දිගට අමතරව, මෙවලම් දෘඪතාව සහ ක්රියාවලි ස්ථායිතාව අනුව ඔප දැමීමේ ගල් ගණන සහ පළල තෝරා ගත යුතුය. පිළිගත හැකි යාන්ත්රික සීමාවන් තුළ, ගල් පළල වැඩි කිරීමෙන් කැපුම් කාර්යක්ෂමතාව සහ මතුපිට අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය. තෝරා ගැනීමේ අනෙකුත් ප්රධාන සාධක අතරට වැඩ කොටසෙහි ද්රව්ය, සිදුරු විෂ්කම්භය සහ ගැඹුර, අවශ්ය මතුපිට නිමාව සහ භාවිතා කරන ඔප දැමීමේ යන්ත්රයේ ලක්ෂණ ඇතුළත් වේ. මෙම පරාමිතීන් සාමූහිකව ඔප දැමීමේ ක්රියාවලියේ සමස්ත කාර්ය සාධනය සහ කාර්යක්ෂමතාව තීරණය කරයි.